【製造業の現場改善】原価と工数を"見える化"して無駄を消す｜27年の現場経験から導いた具体的な改善手順

 

4. 改善効果を確実に出すポイント
 

数値目標の設定と進捗管理

 

改善の効果を確実にするためには、具体的な数値目標が重要です。
 

【目標設定の例】

1. 材料費削減
- 在庫金額：30%削減
- 発注回数：週1回に集約
- 廃棄ロス：5%以下
 

2. 工数削減
- 段取り時間：1回15分以内
- 作業時間：標準時間の20%削減
- 手待ち時間：30分/日以下
 

改善活動の推進者
 

限られた時間と人員で効果を出すには、以下の順序で進むことが効果的です：
 

1. 1.最初の1ヶ月：データ収集と分析
2.  
3. 【具体的な作業】
   第1週：記録様式の作成と配布
   第2週：現場での記録開始
   第3週：データ集計と分析
   第4週：改善案の作成
4.  
5. 2.次の1ヶ月：モデルラインでの試行
    
6. 【実施手順】
   - 1製品ラインを選定
   - 改善案を実施
   - 効果を毎日記録
   - 問題点の洗い出し
7.  

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5. リスク管理と対策

 

改善活動で陥りやすい問題とその対策についてご説明します。
 

よくある問題と具体的な対策
 

1. 1.データ収集が続かない
   
   【具体的な対策】

1. - 記録項目を最小限に絞る
   - 専用の記録ボードを設置
   - 記録時間を決めて習慣化
    
2. 2.改善効果が一時的に
3. - 毎日の目標値を掲示
   - 週1回の進捗確認会議
   - 改善手順の文書化
4.  
5.  

6. 投資判断のポイント

 

1. 【必要な初期投資（最小構成）】
   
   1. 記録・分析ツール
   - 表計算ソフト：既存活用
   - 記録用紙・ボード：2-3万円
   - 測定器具：1-2万円

2.  

    

   2. 改善実施コスト
   - 棚・置き場整備：5-10万円
   - 表示物・掲示物：2-3万円

    

 

まとめ：成功のための3つのポイント
 

1. 1.現状を正確に数値化する

• ・感覚ではなくデータで判断
• ・具体的な数値目標の設定
• ・効果の定量的
   
• 2.小さく始めて確実に進む

• ・モデルラインから予め
• ・成功体験を積み重ねる
• ・段階的な展開
   

3. 3.現場を巻き込んで頑張ります

• ・作業者の意見を取り入れる
• ・効果を見える形で共有
• ・地道な努力の継続
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製造現場の改善は、一朝一夕には時間がかかりません。しかし、この手順に従って地道に進んでいきますので、確実に効果を出すことができます。