原価率15%改善を実現した造船下請けの管理手法と導入事例

「このままじゃ、会社が持たない—」

 

呉市の造船下請け企業A製作所の社長室。粗利率の推移を示すグラフを前に、佐藤社長（58歳）はため息をつきました。

 

鋼材価格は過去2年で約1.5倍に上昇。電気代は前年比で32%増。最低賃金の上昇で人件費は年間300万円近く増加。一方で受注単価は、わずか3-5%程度しか上げられていません。

 

 1. 変革の決断

 

「今までのやり方を変えなければ」

 

創業以来40年、現場の経験と勘を頼りに経営を続けてきた佐藤社長でしたが、2023年に入ってからの急激な環境変化に、従来の経営手法の限界を感じていました。実際、広島県内の造船下請け企業の87%が「利益率の低下」を経営課題として挙げている現状があります。

 

ある日、メインバンクの担当者から「中小企業デジタル化セミナー」の案内が届きました。正直なところ、最初は気が進みませんでした。ITやデジタル化という言葉自体に抵抗感があったのです。

 

しかし、セミナーで聞いた隣県の金属加工会社の話が、佐藤社長の考えを大きく変えることになります。

 

「うちと同じような規模の会社が、3ヶ月で具体的な成果を出している。これなら、うちでもできるかもしれない」

 

セミナー終了後、佐藤社長は迷わず後継者である専務の息子を呼び出しました。
 

2. プロジェクトの立ち上げ

 

「お前に任せたい」

 

その一言から、A製作所の変革は始まりました。ただし、専務の田中（35歳）には一つの条件がありました。

 

「現場を巻き込んでくれ。トップダウンではなく、みんなで改善していく形にしてほしい」

現場を知り尽くした佐藤社長だからこその指示でした。

 

専務は早速、現場主任の山田（45歳）と木村（42歳）、そして経理担当の井上（38歳）を集めて、キックオフミーティングを開きました。

 

3. 現場からの反発と転機

 

しかし、始まりは順調ではありませんでした。特に、毎日の作業時間や材料使用量の記録に対して、現場からは強い反発がありました。

「今でも忙しいのに、余計な作業が増えるだけじゃないか」
「今までもやってこれたんだから、このままでいいんじゃないか」

そんな声が聞こえてきました。

 

転機となったのは、ある金曜日の昼休み。専務が現場のベテラン職人、斉藤さん（55歳）から言われた一言でした。

 

「記録を取るなら、どうせならちゃんとやりたい。でも、今の用紙じゃ使いづらくて仕方ない」

 

この言葉をきっかけに、記録用紙のフォーマットを現場の意見を聞きながら改善。スマートフォンで簡単に入力できるように工夫しました。
 

4. システム導入への道のり

 

最初からクラウドシステムを導入するのではなく、まずはExcelベースの簡易的な管理からスタートしました。この判断が、後々功を奏することになります。

 

「いきなり大きな投資はリスクが高い。まずは自分たちに合った方法を見つけることから始めよう」

 

専務のこの提案に、社長も深くうなずきました。長年の経営で培った勘が、この判断が正しいと告げていたのです。

 

最初の1ヶ月は、試行錯誤の連続でした。Excelシートの修正は100回以上。現場からの「ここが使いにくい」「この項目が足りない」という声を真摯に受け止め、都度改善を重ねました。

特に現場主任の山田が、予想外の形で力を発揮します。

「実は、昔、Excel使ってたんです。前の会社で在庫管理やってましたから」

休憩時間を使って、同僚たちにExcelの使い方を教える山田の姿が、日常的に見られるようになりました。

 

5. データが語り始めた真実

 

2ヶ月目に入ると、蓄積されたデータが興味深い事実を語り始めます。

 

「材料の廃棄率が、作業者によって大きく違うんです」

 

経理担当の井上が、データを分析して驚きの報告をしてきました。熟練工と若手で、実に2倍もの開きがあったのです。

これまで「経験と勘」で片付けられていた課題が、数字として明確に見えてきました。しかし、このデータの使い方には慎重を期しました。

 

「これは誰かを責めるためのものじゃない。どうすれば効率よく作業できるのか、ベテランのコツを若手に伝えるきっかけにしたい」

 

社長の一言で、データの活用方針が定まりました。

 

6. 予想外の副次効果
 

改善活動が3ヶ月目に入ったある日、思わぬ出来事が起きました。

 

「社長、うちの工場見学させてもらえませんか？」

 

メインの取引先から依頼が来たのです。データに基づく改善活動の評判を聞きつけてのことでした。

工場見学後、その取引先から嬉しい言葉をもらいます。

「正直、ここまでしっかりと管理されている下請けさんは珍しい。今後の発注量を増やしたいのですが」

この言葉に、全従業員が自分たちの取り組みに確かな手応えを感じました。

 

 7. 数字で見る具体的な成果

 

取り組みを始めてから半年が経過した時点で、A製作所には明確な変化が表れていました。

最も大きな成果は材料費の削減です。データに基づく適正在庫管理と、作業効率の改善により、材料ロスは従来の20%から8%まで低減。金額にして年間約1,200万円の削減効果が出ました。

しかし、社長が最も評価しているのは、数字には表れにくい「現場の雰囲気の変化」でした。

「今では作業終わりに、若手がベテランに積極的に質問しているんです。データを見ながら『なぜここでこんなに差が出るんですか？』って」

当初、データ入力を「余計な仕事」と捉えていた現場からは、今では改善提案が次々と上がってくるようになりました。

 

8. 立ちはだかった壁とその突破口
 

ただし、全てが順調だったわけではありません。クラウドシステムの導入を決めた際には、大きな課題に直面しました。
 

「社長、システム導入の費用は約300万円かかります」

専務からの報告に、一瞬、社長の表情が曇ります。しかし、ここで経営者としての決断力が光りました。
 

「今のExcelでの運用にも限界が見えている。この半年の成果を見れば、必ず元は取れる」

実は社長は、システム導入の前に地域の支援機関に相談していました。IT導入補助金を活用すれば、実質的な負担を半分に抑えられることが分かっていたのです。
 

9. 次なるステージへ

 

現在、A製作所では次のステージに向けた取り組みが始まっています。

 

「うちの取り組みを、協力会社さんにも広げていきたい」

 

社長はそう語ります。データに基づく管理手法が、サプライチェーン全体の効率化につながると確信しているからです。

実際、既に2社の協力会社が、A製作所の取り組みを参考に改善活動を始めています。

 

10. 読者への提言：成功のための3つの心構え

 

A製作所の取り組みから、中小企業の原価管理改善に必要な要素が見えてきました。

 

第一に、「完璧を求めすぎない」ことです。A製作所も最初はExcelから始めました。小さく始めて、徐々に改善していく姿勢が重要です。
 

第二に、「現場を信じる」ことです。データは人を評価するためではなく、改善のきっかけを作るために活用する。この方針が、全員参加の改善活動を可能にしました。
 

第三に、「支援制度を活用する」ことです。地域の支援機関や専門家の知見を積極的に取り入れることで、より効率的な改善が可能になります。
 

最後に社長はこう語ります。
 

「正直、最初は不安でした。でも、やってみたらできるものです。大切なのは、最初の一歩を踏み出す勇気だと思います」
 

原価管理の改善は、決して大企業だけのものではありません。A製作所の事例が示すように、中小企業だからこそ、機動力を活かした改善が可能なのです。
 

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